Con motivo de mi asistencia a la Fira de LLeida de este año me vi en la necesidad de preparar algunas locomotoras para el certamen. Después de estar inactivas durante largo tiempo en algunos modelos el funcionamiento no era plenamente satisfactorio.  La falta de maqueta en la escala, los traslados recientes que guardaron el material en sus cajas,  entre otros motivos, causaron que algunas de ellas llevaran años sin rodar.

Necesitaba urgentemente preparar un circuito. Ya no me era suficiente el único trazado de vías en N disponible, un pequeño ovalo para pruebas y programación. Con la estructura de la maqueta lista y el primer bucle de retorno operativo ya podía hacer rodajes y pruebas de funcionamiento. Ahora debía ser sistemático. No solo por  repasar todo el parque motor en N, unas 130 unidades, sino que además debía realizar un mantenimiento global a cada una de ellas. Me propuse establecer un «protocolo de mantenimiento» que incluyera :

– Estado exterior de la carrocería, con reparación de topes, pintura u otros elementos.

– Limpieza de los contactos eléctricos y ruedas.

– Estado de los aros de adherencia en las locomotoras que los posean.

– Estado de los enganches.

– Engrase de las transmisiones.

– Pruebas del estado del motor y limpieza.

– Estado de la iluminación.

– Comprobación y configuración de las CV’s del decoder para un funcionamiento correcto y adecuado a cada máquina.

Todo ello actualizando su ficha en un software de gestión del parque que programé hace años, modificado y actualizado recientemente dadas las nuevas necesidades. Así como la documentación de cada máquina mediante la impresión de su ficha y de una hoja de mantenimientos en el reverso. A la que adjuntaría los documentos de despiece si disponía de ellos, así tendría toda la información necesaria en un único lugar. No deja de ser un jaleo, buscar una hoja para desmontar una locomotora en su caja vacía, ya que las máquinas se encuentran expuestas en vitrinas.

El método y herramientas utilizadas:

Separada la carrocería del chasis, inicialmente realizo la revisión óptica del exterior, sustituyendo o reemplazando topes, bocinas, etc. Según necesidades del modelo.

Para la revisión utilizo un soporte que me permite ubicar la máquina boca abajo para el engrase, trabajos en bogies y contactos, etc.

Pasamos a la revisión de los bogies, se limpian las ruedas mediante los limpiadores de Trix o bien con un cepillo de puntas duras o metálicas. Cuidando mucho no dañar los aros de adherencia. Aprovechamos y limpiamos los contactos de las ruedas, utilizo para ello un spray de electrónica con residuo cero. Muy práctico y económico. Si están muy sucios un bastoncillo con algodón puede ayudar, evitando dejar pelusas. Si es preciso se desmonta el bogie.

Las locomotoras más antiguas  suelen precisar un cambio de aros de adherencia. Para disponer de aros de adherencia de diferentes diámetros y medidas, si no se dispone de comerciales adecuados, ya que las locomotoras son de muy distintos fabricantes y tipos, los creo con tubos de plástico termo retráctil, del utilizado para los cables en electrónica. Se cortan pequeños aros con un cúter del tubo con el diámetro más adecuado. Se revisan ahora también los enganches, sobre todo en el estado del muelle y respuesta cinética.

Una vez limpio procedemos a engrasar los engranajes y transmisiones. Utilizo aceite lubricante para trenes en miniatura en los engranajes metálicos. De venta en los establecimientos especializados. Y vaselina en los de plástico, aplicándola con la punta de una brida de plástico. Prefiero no utilizar puntas metálicas en estos engranajes. Reviso aquí también el giro de los bogies sobre el chasis, punto que engraso ligeramente.

Toca revisar el motor. Normalmente no requiere más que revisar su funcionamiento. Aunque los motores más veteranos pueden requerir la limpieza de las escobillas del motor. Aquí puede utilizarse también el spray de electrónica y aplicar aire a presión, dejando que se seque antes de ponerlo en funcionamiento. Algunos motores han precisado realizar algunos giros manualmente antes, y no precisamente máquinas con muchos años de vida.

Antes de montar de nuevo la carrocería se verifica el estado del decoder en la via de programación. Mediante la lectura de valores, sin aplicar tensión de operación. No vaya a ser que tocando hayamos movido y creado un cortocircuito. Si todo va bien toca  la iluminación, sustituyendo bombillas en caso necesario y comprobar el funcionamiento de las luces del decoder. No es la primera vez que un decoder se quema en esta función. Con lo que queda apto para sustitución si hay en proyecto una máquina que no la requiera.

Se  hace rodar brevemente y programan Cv’s llegado el caso. Si todo ha resultado correcto, se monta la carrocería. Se efectúan nuevas pruebas en vía de programación por el mismo motivo anterior. Y un rodaje inicial en un circuito a tal efecto para que deje aquí el aceite sobrante. Más tarde rodaje completo, de al menos 10 minutos. En ambos sentidos de marcha, si es posible en la maqueta donde comprobaremos el funcionamiento atravesando agujas, curvas en ambos sentidos o rampas. De tanto en tanto conviene limpiar el exceso de aceite que pudiera ir soltando.

Con todo ello, nuestras locomotoras deberían estar en perfecto estado de marcha y listas para entrar en servicio cuando sean requeridas.